Утилизация минераловатных отходов филиалом ООО "Завод ТЕХНО" г. Хабаровск
Отходы являются неотъемлемой частью технологического процесса производства каменной ваты, в нашем случае была следующая текущая ситуация:
- ежегодно образовывалось около 14 000 тонн минераловатных отходов.
- около 4 000 тонн оставалось на складе, не хватало мощности переработать такое большое количество.
- за счет компонентов, входящих в состав волокна, накопленные отходы оказывают негативное воздействие на окружающую среду.
- затраты на размещение отходов сторонними организациями составляли более 3 млн. рублей в год.
За счет того, что производительность была низкой, довольно большая часть полезного сырья уходила в отходы.
В ходе анализа проблемы мы поняли, что бессмысленно тратить деньги на размещение, а важно бороться с источником отходов, найти коренную причину.
В ходе долгих обсуждений, мы пришли к единому мнению, что ключ к минимизации отходов – это управление воздушными потоками.
Для дальнейшей реализации проекта был выбрана методология Тойота Ката.
Методология Тойота Ката представляет собой движение от текущего состояния к идеальному через ряд промежуточных целевых состояний.
Всего три вещи мы должны знать: где мы находимся, к чему мы хотим прийти (следующее целевое состояние), и каким образом мы должны перемещаться между данными состояниями.
Итак, наше текущее состояние было следующим: большое количество отходов при волокнообразовании (около 27%), отрицательное влияние на окружающую среду, затраты на размещение отходов.
Первый шаг, а именно наше целевое состояние – снижение образования отходов до 14%.
Главная мысль, присущая данной методологии – это не принятие каких-то готовых решений, этапов, а способность понимать текущие условия и вырабатывать подходящие решения.
Как говорилось раньше, мы поняли, что ключ ко всему-управление воздушными потоками. Анализируя, что же мешает долетать волокну до необходимой точки, была выдвинута гипотеза: недостаточное сечение проема камеры слива расплава.
После увеличение проема, мы добились сокращения потерь при волокнообразовании до 14%.
2 шаг – смещение центрифуги относительно входного проема камеры волокнообразования.
В данном шаге, для того, чтобы увидеть воздушные потоки, были развешены сигнальные ленты, на которых осуществлялось дутье (разумеется, без расплава, без связующего). С помощью такой визуализации, было выявлено, что воздушный поток направлен вправо относительно центра.
В результате центрифуга была смешена на 30 мм, и оказалась по центру.
3 шаг – герметизация камеры волокноосаждения. Сокращение до минимума воздействия внешних воздушных потоков.
4 шаг - решили перенести точку забора воздуха для вентиляторов отдува.
Данная гипотеза возникла, когда мы стали наблюдать следующее: воздух забирался из цеха, после каждой чистки, первые дни поток воздуха был стабильно хорошим, после чего немного забивался пылью и снижал свою эффективность.
После переноса точки забора воздуха, мы снизили потери до 5%.
5 шаг – установка дополнительных отдувов на центрифугу. Результат – снижение отходов при волокнообразовании до 2,5%.
На сегодняшний день все образующиеся на предприятии и провозимые минераловатные отходы полностью перерабатываются.
- ежегодно образовывалось около 14 000 тонн минераловатных отходов.
- около 4 000 тонн оставалось на складе, не хватало мощности переработать такое большое количество.
- за счет компонентов, входящих в состав волокна, накопленные отходы оказывают негативное воздействие на окружающую среду.
- затраты на размещение отходов сторонними организациями составляли более 3 млн. рублей в год.
За счет того, что производительность была низкой, довольно большая часть полезного сырья уходила в отходы.
В ходе анализа проблемы мы поняли, что бессмысленно тратить деньги на размещение, а важно бороться с источником отходов, найти коренную причину.
В ходе долгих обсуждений, мы пришли к единому мнению, что ключ к минимизации отходов – это управление воздушными потоками.
Для дальнейшей реализации проекта был выбрана методология Тойота Ката.
Методология Тойота Ката представляет собой движение от текущего состояния к идеальному через ряд промежуточных целевых состояний.
Всего три вещи мы должны знать: где мы находимся, к чему мы хотим прийти (следующее целевое состояние), и каким образом мы должны перемещаться между данными состояниями.
Итак, наше текущее состояние было следующим: большое количество отходов при волокнообразовании (около 27%), отрицательное влияние на окружающую среду, затраты на размещение отходов.
Первый шаг, а именно наше целевое состояние – снижение образования отходов до 14%.
Главная мысль, присущая данной методологии – это не принятие каких-то готовых решений, этапов, а способность понимать текущие условия и вырабатывать подходящие решения.
Как говорилось раньше, мы поняли, что ключ ко всему-управление воздушными потоками. Анализируя, что же мешает долетать волокну до необходимой точки, была выдвинута гипотеза: недостаточное сечение проема камеры слива расплава.
После увеличение проема, мы добились сокращения потерь при волокнообразовании до 14%.
2 шаг – смещение центрифуги относительно входного проема камеры волокнообразования.
В данном шаге, для того, чтобы увидеть воздушные потоки, были развешены сигнальные ленты, на которых осуществлялось дутье (разумеется, без расплава, без связующего). С помощью такой визуализации, было выявлено, что воздушный поток направлен вправо относительно центра.
В результате центрифуга была смешена на 30 мм, и оказалась по центру.
3 шаг – герметизация камеры волокноосаждения. Сокращение до минимума воздействия внешних воздушных потоков.
4 шаг - решили перенести точку забора воздуха для вентиляторов отдува.
Данная гипотеза возникла, когда мы стали наблюдать следующее: воздух забирался из цеха, после каждой чистки, первые дни поток воздуха был стабильно хорошим, после чего немного забивался пылью и снижал свою эффективность.
После переноса точки забора воздуха, мы снизили потери до 5%.
5 шаг – установка дополнительных отдувов на центрифугу. Результат – снижение отходов при волокнообразовании до 2,5%.
На сегодняшний день все образующиеся на предприятии и провозимые минераловатные отходы полностью перерабатываются.